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减速器通过降低转速、增大扭矩实现动力传递，不同结构设计使其适用于多样化场景：
1. 概述
高精度动态控制 ：优先行星减速机（通用）或谐波减速机（轻型机器人）。
重载高刚性需求 ：选择RV减速机（如工业机器人关节）。
低成本通用场景 ：齿轮减速机（效率高）或蜗轮蜗杆减速机（需自锁时）。
参数 谐波减速器 RV减速器 行星减速器 蜗轮蜗杆减速器 齿轮减速器
核心构成 刚轮、柔轮、波发生器 行星齿轮组、摆线轮、曲柄轴 太阳轮、行星轮、内齿圈 蜗杆、蜗轮、箱体 多级斜齿轮/锥齿轮组
传动原理 柔轮弹性变形错齿传动 行星+摆线针轮双级减速 行星轮公转自转分散负载 蜗杆螺旋驱动蜗轮 齿轮啮合逐级减速
传动比范围 70~320（单级） 30~200 5~1500（多级） 5~100 25~4000（多级组合）
精度（弧分） ±1 ±1~3 ±5~10 ±10~15 ±10~20
效率 69%~96% 85%~90% 90%~97% 40%~60% 90%~96.5%
负载能力 ≤50Nm ≥100Nm 50~200Nm 中高（取决于设计 2600000Nm）
体积/重量 最小 较大 中等 中等 较大
寿命（1000小时） 8 ≥20 ≥15 10 ≥20
成本（元/台） 2000 6000 1000 2000 500
典型应用 机器人小臂、精密仪器 工业机器人基座、机床 数控机床、新能源汽车 起重机、电梯、输送设备 冶金、矿山、起重设备
备注 高精度和小型化首选，适用于轻负载精密场景，人形机器人核心部件 工业机器人重载首选，工业场景核心 性价比高，通用性强，适用于中等负载自动化设备 自锁功能保障安全，但效率低，适合垂直传动场景 传统重工业主力，高承载但体积较大
2. 谐波减速器
一种由固定的内齿刚轮、柔轮、和使柔轮发生径向变形的波发生器组成，谐波减速机利用柔性齿轮产生可控制的弹性变形波，引起刚轮与柔轮的齿间相对错齿来传递动力和运动。波发生器旋转时，柔轮在长轴方向与刚轮啮合，短轴方向分离，通过连续变形完成减速。减速比由波发生器与柔轮旋转圈数比决定，通常可达70~320（单级）
特点：
体积小、重量轻：结构紧凑，适合空间受限的场景。
精度高：传动误差可控制在1弧分以内，适用于高精度运动控制。
负载能力低：适用于轻负载场景（如机器人小臂、手腕）。
寿命较短：因柔性齿轮的周期性变形，寿命通常低于RV减速器，但国产厂商已显著提升寿命。
应用场景：
人形机器人：特斯拉Optimus等需轻量化设计的机器人旋转关节。
工业机器人：小臂、腕部、手部等轻负载部位。
医疗设备、半导体设备：对精度要求高的精密仪器。
3. RV减速器
一种由前级行星齿轮组、后级摆线针轮组和连接两级的曲柄轴组成，采用两级减速方式，第一级通过行星齿轮减速，输入轴驱动太阳轮，带动行星轮绕内齿圈旋转，第二级通过摆线针轮减速，曲柄轴偏心运动使摆线轮与针轮啮合，通过相位差抵消径向跳动，实现二次减速。
特点：
高刚性、高负载：采用摆线针轮结构，可承受重载冲击，适用于大扭矩场景。
精度较高：传动精度略低于谐波减速器，但稳定性强。
结构复杂：制造工艺要求高，依赖进口设备（如磨齿机），成本较高。
寿命长：设计寿命通常达数万小时，适合工业场景长期运行。
应用场景：
工业机器人：多关节机器人的大臂、肩部等重负载部位。
重型机械：起重机、工程机械的传动系统。
自动化产线：高负荷、连续作业的工业设备。
4. 行星减速器
一种由太阳轮、行星轮、固定外齿轮的内齿圈及连接行星轮行星轮围绕太阳轮公转的行星架组成，行星轮围绕太阳轮公转，同时自转，通过多级齿轮啮合分散负载，减速比由太阳轮与行星轮的齿数比决定，多级串联可提升减速比至1500
特点：
负载能力中等：通过多级行星齿轮传递动力，适合中等扭矩场景。
成本低：结构相对简单，易于批量生产，价格经济。
体积较大：因多级齿轮结构，体积和重量大于谐波减速器。
通用性强：可适配多种电机类型，应用范围广泛。
应用场景：
通用工业设备：如数控机床、包装机械、物流分拣系统。
新能源汽车：驱动电机与车轮间的动力匹配。
航空航天：辅助动力系统的传动装置。
5. 蜗轮蜗杆减速器
由蜗杆（主动件）和蜗轮（从动件）组成，呈垂直交错轴布局，通过蜗杆旋转带动蜗轮转动，调整齿比实现减速比。
特点 ：
具有自锁功能（反向无法驱动），传动比大，结构紧凑。
传动效率较低（50%-80%），易发热。
应用场景 ：冶金设备、卷扬机、升降平台等
6. 齿轮减速器
由齿轮组（如平行轴斜齿轮、锥齿轮等方式）组成，含输入轴、输出轴和箱体，通过大小齿轮啮合实现降低转速并放大扭矩。
特点 ：
传动效率高（可达95%以上），噪音低，寿命长。
适用于中高扭矩、中低速场景。
应用场景 ：机械制造、输送带、搅拌机等
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